本报记者 柳姗姗 彭冰 本报通讯员 尉迟中诚
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在一汽-大众长春整车制造部焊装一车间，由9名技术骨干组成的修旧利废中心，成立两年多以来，累计创造价值超4000万元。这个数字背后，是一颗颗被“救活”的元件、一块块被“焊通”的电路板、一个个被“点亮”的传感器。
在一汽-大众长春整车制造部焊装一车间，有一个特殊的“设备医院”。这里的“医生”不穿白大褂，不拿手术刀，只是手持电烙铁、热成像仪，神奇地让一台又一台老旧进口设备重焕“新生”。
从机器人中央手到电子压机，从涂胶定量机到通讯板卡，在这个特殊的“手术室”里，由9名技术骨干组成的修旧利废中心，用一根根导线、一次次测试，每天都在上演“废件重生”的故事。
从“不敢拆”到“拆得精”
“刚接触这些进口设备时，心里是真没底。”团队骨干于松涛回忆起第一次拆解机器人中央手的情景：“设备20多万元一套，全是高精密的齿轮和电路，谁也不敢动。”
可现实摆在眼前：设备超期服役，厂家技术封锁，备件采购周期长、价格高。不修，产线停摆；修，毫无经验。
“那就从最便宜的、损坏最严重的那一台开始试。”团队定下规矩：先拆废件、后动好件；先摸结构、后谈修复。
他们扎进废旧备件堆里，一点一点拆解、测绘、建档。没有图纸，就对着实物画；没有零件，就在网上淘替代品；没有测试平台，就自己动手搭。
“最难的一次是修Eckold电子压机。”技工李光辉说，设备精密到位移控制要毫米级，连轴承安装方向都影响寿命，大家反复拆装了十几遍，最后开发出专用工具，将装配方式进行全面优化。
“现在我们已具备4大类、15大品牌备件的自主修复能力，搭建了20多个专业测试台，单台设备修复成本从数万元降到几百元。”修旧利废中心负责人周民自豪地说。
车间有一台“被拆散”的双体定量机，至今仍是大家津津乐道的“成名作”。这台设备因相关车型停产而闲置，今年上半年，车间缺单体定量机，买新的要几十万元，生产线等不起。“那就把它拆了，一变二！”专项负责人那立奎决定。
拆解过程远比想象复杂。两台电机型号不统一，控制箱接线不匹配，出胶块、连接板等关键零件无法满足需求。更麻烦的是，控制系统软件需要重新配置，通讯协议完全对不上。
难题面前，大家越挫越勇：电机不统一，就用电脑刷机校准参数；接线不匹配，就一根一根重新梳理；零件短缺，就自己画图、加工，锯削、钻孔、攻丝，硬是把废旧备件改成了合格配件。
最难的是电气改造。原设备是双机联动，要改成单机运行，必须重新配置IP地址、设置终端电阻、逐点校验信号。“那段时间，我们每天泡在现场，对着电脑和示波器，一遍一遍调。”那立奎说。最终，这台“双人搭档”成功“拆散”成两台标准单体定量机，直接投入生产，全程零新件采购，省下46万元。
节创价值超4000万元
如果说拆定量机靠的是“巧”，那修复光电扫描仪拼的就是“精”。
SICK光电扫描仪是生产线的“安全眼睛”，一旦故障，整条产线只能停下。这些设备最长的已服役20年，厂家早不提供维修服务。
“第一次打开扫描仪外壳，里面密密麻麻的元件，看得人头皮发麻。”团队成员宋树国说。他们没有图纸、没有手册，只能一块板一块板地测，一个焊点一个焊点地查。
“E1故障是最常见的‘眼疾’，大多是面罩磨损、镜头蒙尘。”宋树国一边演示一边说：“我们给它换上专用面罩，擦干净镜头，就能重见光明。”
更复杂的故障是通讯板虚焊、驱动报警。他们拿起烙铁精准补焊，用热成像仪锁定发热点，更换贴片电容，万用表标定电压。每修好一台，都要在自制的试验台上连续运行8小时，确保100%达标才“出院”。
如今，这个团队已修复各类光电扫描仪数十台。据统计，修旧利废中心成立两年多以来，累计创造价值超4000万元。
长春整车制造部总监王开宇说：“核心技术不能总靠别人，我们要自己掌握。”如今，这个团队的目标已经不只是“修好一个件”，而是“建好一套体系”。他们正探索建立备件全生命周期管理平台，用数据驱动决策，让每一颗元件、每一块板子都能被追踪、被评估、被复用。
让技术“长”在团队里
修旧利废，靠的不是一个人，而是一群人。
团队建立了“师带徒、老带新”的常态化机制，在每周二下午雷打不动的“技术分享会”上，大家轮流讲案例、晒难题、找对策，从网课到专业仪器操作，从开关电源原理到变频器维修技巧，每个人既是学生也是老师。
“我刚来时不会用示波器，是师傅手把手教我辨识元件、测电路。”年轻员工回忆，“有次我焊短路了一块板子，师傅陪我一起查原因直到深夜。”这种共进的氛围，让新手敢于动手、快速成长。
团队成员宋树国的经历更是生动写照：最初他对着密密麻麻的电路板无从下手，通过“传帮带”式的学习后，他尝试自购0.15元电容，成功修复价值1.2万元的涂胶面板。如今，他已能独立维修变频器，还能帮助油漆车间、质保部等兄弟部门分析故障。
团队不仅内部“造血”，更主动“走出去”。他们总结出“技术破冰4大路径”和“三修”原则，将经验写成《电路板维修基础知识——开关电源》等培训课件，与红旗工厂、奥迪PPE等单位分享，累计推广技术成果几十项，把“焊装经验”变成“一汽方案”。
从“一个人会”到“人人会”，技术真正“长”在了团队里，也“长”在了公司的控本增效之路上。
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